Kalkulation von Drahtrahmen: von einem halben Tag pro Rahmen auf rund 15 Minuten

Kundenkontext

Ein europäischer Automobilzulieferer mit Werken in Europa und Nordamerika. Das Unternehmen fertigt gebogene Drahtteile und geschweißte Drahtrahmen für Autositze — Großserienfertigung mit Hunderttausenden Teilen pro Jahr für multinationale Automobilkunden.

Das eigentliche Problem

Im Automotive-Geschäft entscheidet das Angebot über alles. Eine Anfrage kommt ein bis drei Jahre vor Produktionsstart, das Projekt läuft anschließend fünf bis acht Jahre — und sobald der Kunde einen Lieferanten nominiert, ist der Preis im Grunde für die gesamte Laufzeit des Programms festgeschrieben. Kalkulieren Sie zu hoch, verlieren Sie das Projekt. Kalkulieren Sie zu niedrig, leben Sie jahrelang damit.

Jede Anfrage kommt als CAD-Daten in einem anderen Format, oft ohne Stückliste. Ein geschweißter Rahmen enthält bis zu vierzig gebogene Drahtteile. Für jedes einzelne musste ein Kalkulator das Modell im Viewer öffnen, den Draht Linie für Linie verfolgen, die Biegungen von Hand zählen, die Längen auf Papier notieren und alles in die Kalkulationstabelle übertragen. Dann überarbeitet der Kunde die Konstruktion — manche Anfragen durchlaufen zwanzig Versionen — und die Analyse beginnt von vorn. Das aktualisierte Angebot erwartet der Kunde innerhalb weniger Tage.

Wo wir angefangen haben

Wir haben nicht mit Software angefangen. Die ersten Termine haben wir damit verbracht durchzugehen, wie ein Angebot tatsächlich entsteht: was vom Kunden kommt, was der Kalkulator daraus extrahiert, wie die Kalkulationstabelle funktioniert, wo das ERP übernimmt und welche Schritte die Tage fressen. Eine Regel hat der Kunde vorgegeben, und wir haben alles um sie herum gebaut: Die Zeichnungen des Kunden sind das geistige Eigentum des Kunden. Nichts geht in eine öffentliche Cloud, nichts wird außerhalb der Kontrolle des Unternehmens gespeichert.

Was wir gebaut haben

Ein Drahtanalyse-Tool, eingepasst in den Prozess, den das Team bereits fährt:

3D-Datei des Kunden hochladen, Aufschlüsselung erhalten. Das Tool sortiert die Baugruppe in Drähte und übrige Teile und liest für jeden Draht Durchmesser, Länge und Anzahl der Biegungen aus — mit einer 3D-Ansicht des Rahmens neben der Tabelle.
Reine Geometrie, kein Raten. Die Analyse ist algorithmische Berechnung auf der CAD-Geometrie. Keine KI erzeugt die Zahlen, jedes Ergebnis lässt sich nachvollziehen und prüfen. KI hat uns geholfen, das Tool schnell zu bauen; im Tool selbst läuft sie nicht.
Der Experte behält das Sagen. Biegungen werden mit zwei unabhängigen Methoden gezählt. Wo sie übereinstimmen, ist die Zeile grün. Wo sie abweichen, wird die Zeile markiert, und der Kalkulator prüft genau dieses eine Teil und korrigiert es. Der Excel-Export hält fest, welche Werte automatisch erkannt und welche von Hand gesetzt wurden.
Es speist die bestehenden Werkzeuge, statt sie zu ersetzen. Das Ergebnis landet in derselben Kalkulationstabelle, mit der das Vertriebsteam schon immer arbeitet. Das ERP bleibt das führende System. Das Tool steht auf einem Open-Source-CAD-Kern — keine neuen Lizenzgebühren, und der Code gehört dem Kunden.
Als Nächstes kommt ein Verpackungsmodul. Die Fracht macht 25 bis 30 Prozent des Rahmenpreises aus, und ein Lkw voller gestapelter Drahtrahmen ist zum Großteil Luft. Dieselbe Geometrie-Engine simuliert jetzt, wie Rahmen in Boxen und Boxen in einen Auflieger geschachtelt werden. Die ersten Läufe brachten über hundert Rahmen mehr in denselben Lkw als die aktuelle Standardverpackung — ein Simulationsergebnis, das das Logistikteam derzeit an der Realität überprüft.

Die Lieferung lief in Wochenzyklen: Feedback am Donnerstag, aktualisierte Version innerhalb weniger Tage auf dem Server. Version 1 wurde rund sechs Wochen nach dem Kickoff in die tägliche Produktivnutzung übernommen — geliefert zum Festpreis mit festem Umfang, Nachbesserungen inklusive.

Die Ergebnisse

Ein halber bis ganzer Tag → etwa 15 Minuten für die Aufschlüsselung eines neuen Rahmens, nach Einschätzung des Kalkulators selbst nach Wochen realer Nutzung — inklusive der manuellen Kontrolle.
Das Tool fand Fehler, die der manuelle Prozess übersehen hatte. Auf einem der ersten Testrahmen zählte es 16 Biegungen, wo die historische Tabelle 15 auswies. Später deckte die Verpackungsanalyse auf, dass zwei erfasste Standardboxen im erfassten Lkw tatsächlich nicht nebeneinander passen — ein Datenkonflikt, der niemandem aufgefallen war.
+100 Rahmen pro Lkw in der ersten Verpackungssimulation gegenüber dem aktuellen Standard — physische Validierung ausstehend.
Zwanzig Konstruktionsrevisionen pro Anfrage sind keine Bedrohung mehr. Die Analyse auf einem aktualisierten Modell neu laufen zu lassen kostet Minuten — das Team beantwortet Revisionswellen in dem Tempo, das der Kunde verlangt.

Was wir gelernt haben

Die erste Version klassifizierte bei einem komplexen Rahmen etwa 70 Prozent korrekt, und ein einfacher Draht mit vier Biegungen kam einmal als zwölf zurück. Wir hätten monatelang der Vollautomatisierung hinterherjagen können. Stattdessen haben wir gemeinsam mit dem Kunden akzeptiert, dass das Ziel ein anderes ist: Das Tool erledigt die langweilige Mehrheit, meldet seine eigenen Zweifel, und der Experte entscheidet sie. Das Handwerk der Fertigung lebt zudem auch außerhalb der CAD-Datei — ein großer Bogen ist als ein Radius gezeichnet, wird auf der Maschine aber als fünf einzelne Biegungen gebogen. Solche Regeln kommen aus dem Kopf des Kalkulators, und das Tool nimmt sie Release für Release auf. Genau deshalb funktioniert es: Es wurde mit den Menschen gebaut, die jeden Tag Rahmen kalkulieren — nicht an ihnen vorbei.

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